요약: 축소 구멍은 회화 가게에서 일반적인 결함 중 하나입니다, 온라인 수리하기 어렵기 때문에, 종종 재작업을 유발합니다. 축소 구멍의 원인은 많이 있습니다,이 문서에서는 주로 유형을 소개합니다., 실제 생산에서 몇 가지 수축 구멍의 원인과 해결책, 다른 사이트에서 유사한 문제를 분석하고 해결하기위한 몇 가지 참조를 제공합니다.
소개
페인팅 과정에서 수축 구멍 결함이 피하기 어렵고 수리 작업이 크다.전자기층의 오염, 분사 전 환경 오염, 분사 장비의 오염, 분사 후 오염, 페인트 문제 등,하지만 또한 시간과 노력이 필요하고 해결하기가 쉽지 않습니다.그것은 매우 의미있는 연구 방향입니다. 코팅 프로세스의 수준을 향상시키고 생산 비용을 줄이기 위해 자동차 페인트 프로세스의 수축 구멍의 원인을 분석합니다., 대응 솔루션을 찾고 수 있는 한 수축 구멍을 제거합니다.
수축 구멍의 원인
1.1 코팅 과정에 대한 소개
BIW가 전공처리 전소분해를 위해 페인트 작업실에 들어가면 밀착제 과정을 수행하고, BIW는 전소분해 밀착소에 도착합니다.페인트 슬래그가 있는 곳, 잔류 접착제, 용접 슬래그 및 다음 상부 페인트 프로세스에 영향을 미치는 다른 결함이 제거되고, 그 다음 biW는 분사 부실에 들어가 분사됩니다.
스프레이 페인팅 프로세스는 IP2 프로세스를 사용합니다. 또한 중간 페인팅 프로세스라고도 알려져 있습니다. 색상 페인팅 코팅은 BC1 프라이머 레이어와 BC2 색상 페인팅 레이어입니다.BC2를 플래시 드라이 오븐에 뿌리, 그 다음 스프레이 라크, 그리고 마지막으로 상단 페인트 오븐에.
1.2 수축 구멍의 형태
결함 설명: 페인트 필름의 표면에 있는 크레이터 (그림 1 참조), 지름이 크고 작을 수 있으며, 보통 0.2-1.0mm 사이로 맨눈으로 볼 수 있습니다.외체들은 일부 진압에서 관찰될 수 있습니다.일부 수축 구멍은 젖은 필름 상태에서 관찰 될 수 있습니다.
축소 구멍과 핀홀 사이의 차이점: 1) 축소 구멍은 일반적으로 핀홀보다 크며, 경계는 명확하며, 깊이는 핀홀보다?? 다.2) 핀홀 구멍은 작습니다.바늘로 뚫린 구멍처럼, 중심은 작고 깊기 때문에 검게 보입니다.3) 핀홀은 일반적으로 페인트 계층에 의해 형성 된 공기 거품 또는 용매 거품의 방출로 인해 발생합니다..
1.3 수축 구멍의 원인
축소 구멍의 주된 이유는 외부 오염 물질 (방울, 스프래싱, 정화, 휘발성 등) 이 기판 또는 코팅의 표면 긴장의 변화를 유발하기 때문입니다.불규칙한 필름 형성을 초래합니다.일반적으로 다음과 같은 측면으로 나뉘어집니다: 1) 페인트에 오염이 있습니다. 2) 과정에서 환경 오염이 있습니다. 3) 직원이 오염을 도입합니다.4) 청소용품 오염5) 관련 재료의 교체 (압기 공기, 챔버 유리 접착제 등); 6) 비 표준 재료의 도입; 7) 인증 된 기름이나 지방이 사용되지 않습니다.
1.4 여러 가지 일반적인 재료 수축 평가 시험 방법
시험 방법은 일반적으로: 시험판으로 샘플을 마르고 또는 시험판에 덮고, 분사하고 습한 필름 상태를 관찰하는 것; 건조 필름 테스트; 샘플과 페인트 혼합 테스트;또한 용매와 샘플을 섞은 후 오염 테스트와 같은 공장 방법에도 차이가 있습니다.일반적인 시험 과정은 실제 사용에서 테스트 될 샘플의 상황과 조건을 시뮬레이션하는 것입니다.
2문제 해결
1) 실내 및 실외 스프레이 페인팅 부서의 경우 최고 페인팅 엔지니어가 주도하고 생산, 유지 보수,정화 및 계획 공동으로 검사 목록을 개발하고 다섯 가지 측면에서 상세한 조사를 수행: 인간, 기계, 재료, 방법 및 환경
2) 계획 부서가 전기 분해 쇄질에서 페인팅 부지에 이르기까지 컨베이어 체인 아래에 재건축 공사가 있었다는 것이 밝혀졌습니다.낮에만 실시되고 17시 이후에 중단되었습니다.:00, 기본적으로 수축 구멍 결함 발생과 일치했습니다. 더 나아가 공사 현장의 완공, 청소 및 표준화 된 운영 후,수축 구멍의 비율이 크게 감소했습니다., 같은 문제가 해결되었습니다.
03 결론
축소 문제는 실제 생산에서 흔하며 항상 문제 발생, 조사 및 해결의 주기에 있습니다.수축 구멍 문제의 특수 특징은 우리가 항상 진정한 근본 원인을 찾을 수 없습니다 원천에서 결함을 제거하지만 문제 해결은 멈출 수 없습니다. 경험, 방법, 규칙을 계속 정리하는 것,그리고 문제 해결 과정을 정렬 우리는 문제가 발생했을 때 바쁘지 않을 수 있습니다 그리고 정확하게 시작점을 찾을 수 있습니다.
축소 문제의 가장 일반적인 원인은 오염입니다. 전자기층, 전달 환경, 분사 물질, 분사 환경,스프레잉 장비가 오염 (특히 실리콘) 문제를 가질 것입니다., 이러한 링크에서 관리하기 위해 큰 노력을 기울여야합니다.
1) 재료 및 액세서리: 바젤린, 윤활료, 로봇 종말, 파이프, 밀폐 재료의 교체, 사용, 브랜드 변경 등을 포함한 사용은 기록되고 문서화되어야합니다.페인트 재료도 매우 중요합니다., 공장 축소 테스트는 소재의 축소 문제를 보장하기 위해 첫 번째 체크 포인트입니다.매일 현장 검사 및 장비 작동 관찰, 순환 시스템 온도, 압력 또한 필수적입니다.
2) 인력 관리: 주요 역에서 장갑을 착용하고, 피부 관리 제품을 사용하며, 인력 운영의 표준화.스프레이링 로봇이나 전달 장비인지, 규칙적인 유지보수, 청소, 검사 및 기타 작업의 요구 사항에 따라 수행되어야합니다.
3) 환경: 환경의 청결은 페인팅의 첫 번째 중요한 사건입니다. 이것은 수축 결함을 피하는 데뿐만 아니라 매우 중요합니다.하지만 또한 입자와 섬유 같은 일반적인 코팅 결함에서 가장 중요합니다..
요약하자면, 수축 구멍 결함 관리는 모든 측면을 포함하는 시스템 관리 문제이며 문제가 발생하기 전에 많은 작업이 필요합니다. 문제가 발생하면우리는 인내심을 가져야 합니다., 변화를 찾고 개선하고 문제를 해결합니다.
